2019年12月12日，中国石化九江石化公司荣膺国家“智能制造标杆企业”称号，成为石化行业目前唯一入选的企业。
2012年以来，九江石化智能工厂建设从理念到实践，从实践到示范，从示范到标杆，一路走来，充满了艰辛。九江石化经过5年多的探索实践，在“计划调度、安全环保、装置操作、能源管理、IT管控”等五个业务领域，实现了具有“自动化、实时化、可视化、模型化、集成化”特征的智能化应用，初步打造了集绿色、高效、安全和可持续发展于一体的石化智能工厂1.0版，形成一套面向流程工业的智能工厂实施方法和行业解决方案，走在全国流程型工业智能制造领域前列。2015年7月2日，九江石化入选国家工信部智能制造试点示范企业，为全国石油石化行业唯一入选企业。
九江石化智能工厂主要应用系统有：面向生产运营主数据的集中集成和标准化、工业企业有线无线宽带网络及通讯融合、基于工程设计和业务需求的全三维数字化炼厂（国内首家）、各类机理及业务模型。这些技术与新型传感器、物联网、大数据分析优化、云平台、移动计算等新一代信息技术深度融合，提升了石化流程型企业的实时感知能力、机理分析能力、模型预测能力、科学决策能力，大幅提升了企业的安全环保、经济效益以及管理效率，有力支撑九江石化发展提质增效升级。2013年，九江石化共测算优化案例78个，助推公司盈利2154万元，实现了自2000年以来的首次扭亏为盈。2014年滚动测算案例127个，增效2.2亿元，吨原油边际效益在沿江5家炼化企业排名由垫底提升到首位。2016年，实施单装置优化案例452个，全流程优化案例168个，累计增效近3亿元，吨油利润和利润总额持续领跑沿江炼化企业。2017年，公司测算优化案例246个，累计增效2.8亿元，主要技术经济指标再创历史新高。2018年，公司测算优化案例357个，增效3亿元，利润总额创历史新高，吨油利润位居沿江企业炼油板块首位。
通过一系列组织机构调整、业务流程优化、信息系统深化应用等工作，九江石化建立计划、调度一体化的“1+4”集中管控新模式；视频交接班、内外操协同的矩阵式生产运行管理；远程、移动视频监控和多点同步会议的4G网络，与智能工厂相匹配的管理体制和运行机制逐步形成，工业化与信息化深度融合效果正逐步显现，企业管理及运营效率大幅提升。在炼油能力翻番的情况下，九江石化在劳动生产率持续提升的同时，实现员工总数持续下降。与2011年相比，目前，公司外操室数量减少35%、班组数量减少13%、员工总数下降12%。
近年来，九江石化全面启动石化智能工厂升级版建设，编制出台企业级智能工厂标准规范体系，依托“院士工作站”和“智能制造联合实验室”，并与上海交通大学等5所高校和ICT厂商构建产业联盟，深入开展基于石化企业工业物联网的安全、环保、设备等泛在感知技术深层次应用，最大限度发挥智能工厂各类系统应用效果，持续提升“两化”融合、创新驱动的支撑引领能力。公司荣获国家工信部“2017年两化融合管理体系贯标示范企业”和首批绿色制造（绿色工厂）示范企业，并被授予“2017年度石油和化工行业绿色工厂”。
公司已申报发明专利6项（已授权3项）、软件著作权19项、国家和行业标准3项；设立陈丙珍、钱锋两座院士工作站；参与的国家自然科学基金委员会重大课题正在加快推进；18套装置先进控制（APC）项目陆续上线运行，业内首个炼油实时优化（RTO）试点应用项目已建成投用。
在未来2至3年内，九江石化将紧紧围绕高质量发展，持续创新驱动，在现有1.0版智能工厂基础上，完善提升现有系统架构及深化应用，加快推进从原油到操作参数的一体化智能协同优化，力争在关键生产装置初步实现智能管控，推进九江石化由“燃料型企业”向“炼化一体化企业”转型升级，打造千万吨级综合能力配套炼化一体化企业，实现更高质量、更有效益、更可持续发展，推动江西实现高质量、跨越式发展。
